home *** CD-ROM | disk | FTP | other *** search
/ Spec Disk 1998 Spring 4.0 / Spec Disk 1998 Spring 4.0.iso / text / 04901csp.txt < prev    next >
Encoding:
Text File  |  1998-06-10  |  42.7 KB  |  908 lines
  1.                          SECTION 04901
  2.  
  3.              MASONRY RESTORATION MORTARS AND GROUTS
  4.  
  5. NOTE ** Jahn Masonry Restoration Mortars for repair of
  6.         concrete, concrete masonry, brick masonry, terra
  7.         cotta, and stone.
  8. NOTE **
  9. NOTE ** This section is based on Jahn Masonry Restoration
  10.         Mortars manufactured by Cathedral Stone Products,
  11.         Inc., located at the following address:
  12. NOTE **    8332 Bristol Court, #107
  13. NOTE **    Jessup, MD 20794
  14. NOTE **    Tel:  (301) 317-4658
  15. NOTE **    Fax:  (301) 317-4670
  16. NOTE **    E-Mail address:  Info@jahnmortars.com
  17. NOTE **    Home Page:  HTTP://WWW.JAHNMORTARS.COM
  18. NOTE **
  19. NOTE ** Jahn Masonry Restoration Mortars are a complete
  20.         line of products for repair of concrete, concrete
  21.         masonry, brick masonry, terra cotta, and stone
  22.         substrates.
  23. NOTE **
  24. NOTE ** SECTION 04901 - MASONRY RESTORATION MORTARS AND
  25.         GROUTS, Copyright 1998, The Architect's Catalog,
  26.         Inc.
  27.  
  28. PART 1  GENERAL
  29.  
  30. 1.1 SECTION INCLUDES
  31. NOTE ** Delete items below not required for project.
  32.  
  33.     A.  Masonry Injection Adhesive.
  34.  
  35.     B.  Masonry Injection Grout.
  36.  
  37.     C.  Masonry Void Injection Grout.
  38.  
  39.     D.  Limestone, Sandstone Patching Mortar.
  40.  
  41.     E.  Anchor Setting Mortar.
  42.  
  43.     F.  Horizontal Concrete Patch.
  44.  
  45.     G.  Vertical Concrete Patch.
  46.  
  47.     H.  Brick/Terra Cotta Patching Mortar.
  48.  
  49.     I.  Masonry Pointing Mortar.
  50.  
  51.     J.  Marble Patching Mortar.
  52.  
  53.     K.  Casting Mortar.
  54.  
  55.     L.  Bluestone and Granite Patching Mortar.
  56.  
  57.     M.  Accessories.
  58.  
  59. 1.2 RELATED SECTIONS
  60. NOTE ** Delete any sections below not relevant to this
  61.         project; add others as required.
  62.  
  63.     A.  Section 03930 - Concrete Rehabilitation.
  64.  
  65.     B.  Section 04910 - Unit Masonry Restoration.
  66.  
  67.     C.  Section 04920 - Stone Restoration.
  68.  
  69. 1.3 SYSTEM DESCRIPTION
  70.  
  71.     A.  Performance Requirements:  Supply mortar materials which
  72.         require the addition of water only at site for correct
  73.         performance; mortar materials requiring site-mixing of
  74.         additives to achieve correct performance are not
  75.         permitted.
  76.  
  77. 1.4 SUBMITTALS
  78.  
  79.     A.  Submit under provisions of Section 01300.
  80.  
  81.     B.  Product Data:  Manufacturer's descriptive literature for
  82.         each type mortar specified in this section.
  83. NOTE ** Delete the following paragraph if specifying custom
  84.         colors or finishes.
  85.  
  86.     C.  Selection Samples:  Two sets of color chips representing
  87.         manufacturer's full range of available colors.
  88.  
  89.     D.  Verification Samples:  Two samples, minimum size 3 inches
  90.         (76 mm) square, representing actual color and finish of
  91.         products to be installed.
  92.  
  93.     E.  Quality Assurance Submittals:
  94.         1.  Manufacturer's certification that installer of
  95.             manufacturer's product is approved.
  96.         2.  Manufacturer's instructions:
  97.             a.  Printed installation instructions for each
  98.                 product specified in this section.
  99.             b.  Manufacturer's Safety Data Sheets (M.S.D.S.)
  100.  
  101. 1.5 QUALITY ASSURANCE
  102.  
  103.     A.  Installer Qualifications:  Authorized by manufacturer of
  104.         products of this section.
  105. NOTE ** Delete the following paragraph if not required.
  106.  
  107.     B.  Mock-ups:
  108.         1.  Construct mock-ups using materials specified in this
  109.             section.
  110. NOTE ** Retain one of the following two sub-paragraphs.
  111.         2.  Construct mock-ups as directed, at location indicated
  112.             or directed.
  113.         3.  Construct mock-ups at location indicated or directed,
  114.             and as follows:
  115.             a.  Size:  ___ feet by ___ feet (___ mm by ___ mm).
  116.             b.  Include ________.
  117.         4.  Obtain Architect's acceptance of mock-ups before
  118.             beginning construction activities of this section;
  119.             accepted mock-ups will be standard by which completed
  120.             construction activities of this section is judged.
  121. NOTE ** Retain one of the following two sub-paragraphs.
  122.         5.  Mock-ups may not remain as part of Work.
  123.         6.  Accepted mock-ups may remain as part of Work.
  124. NOTE ** Delete the following paragraph if not required.
  125.  
  126.     C.  Pre-Installation Meetings:
  127.         1.  Convene at job site seven (7) calendar days prior to
  128.             scheduled beginning of construction activities of
  129.             this section to review requirements of this section.
  130.         2.  Require attendance by representatives of the
  131.             following:
  132.             a.  Manufacturers of products of this section.
  133.             b.  Installer of this section.
  134.             c.  Other entities directly affecting, or affected
  135.                 by, construction activities of this section.
  136.         3.  Notify Architect four (4) calendar days in advance of
  137.             scheduled meeting date.
  138.  
  139. 1.6 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING
  140.  
  141.     A.  Store products of this section in manufacturer's unopened
  142.         packaging until installation.
  143.  
  144.     B.  Maintain storage area for products of this section in
  145.         accordance with manufacturer's instructions until
  146.         installation.
  147.  
  148. 1.7 PROJECT/SITE CONDITIONS
  149.  
  150.     A.  Environmental Requirements:  Do not apply mortars to
  151.         frozen or hot substrates; apply mortars only when ambient
  152.         surface temperature is between 40 degrees F (4 degrees C)
  153.         and 90 degrees F (32 degrees C), with low to average
  154.         humidity.
  155.  
  156.  
  157. PART 2  PRODUCTS
  158.  
  159. 2.1 MANUFACTURERS
  160.  
  161.     A.  Acceptable Manufacturer:  Cathedral Stone Products, Inc.;
  162.         8332 Bristol Court, #107, Jessup, MD 20794. ASD. Tel:
  163.         (301) 317-4658, Fax: (301) 317-4670; E-Mail address:
  164.         Info@jahnmortars.com; Home Page:
  165.         HTTP://WWW.JAHNMORTARS.COM
  166. NOTE ** Delete one of the two following paragraphs;
  167.         coordinate with Division 01 requirements.
  168.  
  169.     B.  Requests for substitution will be considered in
  170.         accordance with provisions of Section 01600.
  171.  
  172.     C.  Substitutions:  Not permitted.
  173. NOTE ** Delete following paragraph if substitutions not
  174.         permitted.
  175.  
  176.     D.  Unless otherwise specified for an individual product or
  177.         material, supply all products specified in this section
  178.         from the same manufacturer.
  179.  
  180. 2.2 MATERIALS
  181.  
  182.     A.  Masonry Injection Adhesive:  JAHN M30 Micro Injection
  183.         Adhesive; low-viscosity, single-component injection grout
  184.         for stabilization and rehabilitation of masonry cracks
  185.         ranging from 1/16 inch (1.5 mm) to 1/4 inch (6 mm) wide,
  186.         in both non-structural simple-void applications and
  187.         structural load-bearing applications; cementitious, water-
  188.         based, with synthetic material to enhance penetration and
  189.         bonding.
  190.  
  191.     B.  Masonry Injection Grout:  JAHN M40 Crack Injection Grout;
  192.         low-viscosity, vapor-permeable single-component injection
  193.         grout for stabilization and rehabilitation of masonry
  194.         cracks ranging from 1/4 inch (6 mm) to 3/8 inch (9 mm)
  195.         wide, in non-structural simple-void applications; mineral-
  196.         based, containing no synthetic polymer bonding agents or
  197.         additives.
  198.  
  199.     C.  Masonry Void Injection Grout:  JAHN M50 Void Injection
  200.         Grout; low-viscosity, vapor-permeable single-component
  201.         injection grout for stabilization and rehabilitation of
  202.         masonry cracks from 3/8 inch (9 mm) wide, in
  203.         non-structural simple-void applications; mineral-based,
  204.         containing no synthetic polymer bonding agents or
  205.         additives.
  206. NOTE ** If patching mortar for more than one substrate type
  207.         or mortar color is required in project, add a type
  208.         designation to the following paragraph similar to
  209.         "Stone Patching Mortar Type X:...", duplicate
  210.         entire paragraph as many times as required for
  211.         types in project, assign a type to each substrate
  212.         or color, then edit each paragraph for
  213.         requirements.  Coordinate type designations with
  214.         drawings, or in SCHEDULES Article in PART 3 of this
  215.         section.
  216.  
  217.     D.  Limestone, Sandstone Patching Mortar:  JAHN M70 Stone
  218.         Patching Mortar; vapor-permeable single-component mortar
  219.         for restoration of natural stone surfaces; mineral-based,
  220.         containing no synthetic polymer bonding agents or
  221.         additives.
  222. NOTE ** Insert existing substrate type in the following sub-
  223.         paragraph, or retain second sub-paragraph if
  224.         schedule is to be used; laboratory-engineered
  225.         formulations are available for limestone,
  226.         sandstone, and precast concrete.  Consult
  227.         manufacturer for available formulations for other
  228.         stone types.
  229.         1.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  230.             with existing ___________ substrate.
  231.         2.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  232.             with existing substrate indicated in SCHEDULE Article
  233.             of PART 3 of this section.
  234. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  235.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  236.         selection method with requirements for Samples in
  237.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  238.         3.  Color:  Selected from full range of manufacturer's
  239.             available standard colors.
  240.         4.  Color:  ____________________.
  241.         5.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  242.             sample.
  243.         6.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  244.             this section.
  245.  
  246.     E.  Anchor Setting Mortar:  Jahn M80 Anchor Setting Mortar;
  247.         single-component, vapor-permeable, non-shrink mortar for
  248.         securing anchors and bolts in new or existing masonry
  249.         structures; cementitious water-based material with high
  250.         pH and freeze-thaw resistance, containing no synthetic
  251.         polymer bonding agents or additives.
  252.  
  253.     F.  Horizontal Concrete Patch:  Jahn M90 Horizontal Concrete
  254.         Patch; single-component, vapor-permeable mortar for
  255.         restoration of structural concrete; cementitious mineral-
  256.         and water-based material with high pH, low carbonation,
  257.         and freeze-thaw resistance, containing no synthetic
  258.         polymer bonding agents or additives.
  259.  
  260.     G.  Vertical Concrete Patch:  Jahn M90 Vertical Concrete
  261.         Patch; single-component, vapor-permeable mortar for
  262.         restoration of structural concrete; cementitious mineral-
  263.         and water-based material with high pH, low carbonation,
  264.         and freeze-thaw resistance, containing no synthetic
  265.         polymer bonding agents or additives.
  266. NOTE ** If patching mortar for more than one substrate type
  267.         or mortar color is required in project, add a type
  268.         designation to the following paragraph similar to
  269.         "Brick Patching Mortar Type X:...", duplicate
  270.         entire paragraph as many times as required for
  271.         types in project, assign a type to each substrate
  272.         or color, then edit each paragraph for
  273.         requirements.  Coordinate type designations with
  274.         drawings, or in SCHEDULES Article in PART 3 of this
  275.         section.
  276.  
  277.     H.  Brick/Terra Cotta Patching Mortar:  JAHN M100 Terra Cotta
  278.         Patching Mortar; vapor-permeable single-component mortar
  279.         for restoration of brick and terra cotta surfaces;
  280.         mineral-based, containing no synthetic polymer bonding
  281.         agents or additives.
  282.         1.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  283.             with oven-fired materials.
  284. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  285.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  286.         selection method with requirements for Samples in
  287.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  288.         2.  Color:  Selected from full range of manufacturer's
  289.             available standard colors.
  290.         3.  Color:  ____________________.
  291.         4.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  292.             sample.
  293.         5.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  294.             this section.
  295. NOTE ** If pointing mortar for more than one substrate type
  296.         or mortar color is required in project, add a type
  297.         designation to the following paragraph similar to
  298.         "Stone Pointing Mortar Type X:...", duplicate
  299.         entire paragraph as many times as required for
  300.         types in project, assign a type to each substrate
  301.         or color, then edit each paragraph for
  302.         requirements.  Coordinate type designations with
  303.         drawings, or in SCHEDULES Article in PART 3 of this
  304.         section.
  305.  
  306.     I.  Masonry Pointing Mortar:  JAHN M110 Historic Pointing
  307.         Mortar; vapor-permeable single-component mortar for
  308.         restoration of masonry mortar joints; mineral-based,
  309.         containing no synthetic polymer bonding agents or
  310.         additives.
  311.         1.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  312.             with existing substrate.
  313. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  314.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  315.         selection method with requirements for Samples in
  316.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  317.         2.  Color:  Selected from full range of manufacturer's
  318.             available standard colors.
  319.         3.  Color:  ____________________.
  320.         4.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  321.             sample.
  322.         5.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  323.             this section.
  324.  
  325.     J.  Marble Patching Mortar:  JAHN M120 Marble Patching
  326.         Mortar; vapor-permeable single-component mortar for
  327.         restoration of marble surfaces; mineral-based, containing
  328.         no synthetic polymer bonding agents or additives.
  329.         1.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  330.             with existing marble substrates.
  331. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  332.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  333.         selection method with requirements for Samples in
  334.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  335.         2.  Color:  Selected from full range of manufacturer's
  336.             available standard colors.
  337.         3.  Color:  ____________________.
  338.         4.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  339.             sample.
  340.         5.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  341.             this section.
  342.  
  343.     K.  Casting Mortar:  JAHN M150 Casting Mortar; vapor-
  344.         permeable single-component dry-pack mortar for natural
  345.         stone, terra cotta, or architectural concrete ornamental
  346.         castings; mineral-based, containing no synthetic polymer
  347.         bonding agents or additives.
  348.         1.  Laboratory-engineered formulation to replicate
  349.             appearance and texture of existing substrates.
  350. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  351.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  352.         selection method with requirements for Samples in
  353.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  354.         2.  Color:  Selected from full range of manufacturer's
  355.             available standard colors.
  356.         3.  Color:  ____________________.
  357.         4.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  358.             sample.
  359.         5.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  360.             this section.
  361.  
  362.     L.  Bluestone, Granite Patching Mortar:  JAHN M160 Hardstone
  363.         Patching Mortar; vapor-permeable single-component mortar
  364.         for restoration of granite, bluestone, and other hard
  365.         stone surfaces; mineral-based, containing no synthetic
  366.         polymer bonding agents or additives.
  367.         1.  Laboratory-engineered formulation for compatibility
  368.             with existing  hard stone substrates.
  369. NOTE ** Determine method of color selection; retain one of
  370.         following four sub-paragraphs.  Coordinate
  371.         selection method with requirements for Samples in
  372.         SUBMITTALS Article of Part 1.
  373.         2.  Color:  Light gray granite.
  374.         3.  Color:  Light gray bluestone.
  375.         4.  Color:  Custom color matching Architect-approved
  376.             sample.
  377.         5.  Color:  Specified in SCHEDULES Article of PART 3 of
  378.             this section.
  379.  
  380.     M.  Water:  Potable, containing no materials which would
  381.         impair performance or appearance of grout materials.
  382.  
  383.     N.  Accessories:  Supply accessories specified in
  384.         manufacturer's instructions for project conditions.
  385.  
  386. 2.3 MIXES
  387.  
  388.     A.  Mix mortar materials in accordance with manufacturer's
  389.         instructions; use only mixing methods and equipment
  390.         specified.
  391.  
  392.     B.  Add only the amount of water specified in manufacturer's
  393.         instructions to mortar mixes; re-tempering partially-set
  394.         mixes by the addition of water is not permitted.
  395.  
  396.     C.  Addition of bonding agents, plasticizers, curing
  397.         compounds, or other materials not specified in
  398.         manufacturer's instructions, is not permitted.
  399.  
  400.  
  401. PART 3  EXECUTION
  402.  
  403. 3.1 EXAMINATION
  404.  
  405.     A.  Installer's Examination:
  406.         1.  Have installer of this section examine conditions
  407.             under which construction activities of this section
  408.             are to be performed, then submit written notification
  409.             if such conditions are unacceptable.
  410.         2.  Transmit two copies of installer's report to
  411.             Architect within 24 hours of receipt.
  412.         3.  Beginning construction activities of this section
  413.             before unacceptable conditions have been corrected is
  414.             prohibited.
  415.         4.  Beginning construction activities of this section
  416.             indicates installer's acceptance of conditions.
  417.  
  418. 3.2 PREPARATION
  419.  
  420.     A.  Clean surfaces to be treated free of any loose or
  421.         deleterious material which could prevent adhesion or
  422.         otherwise impair performance of cured mortars.
  423.  
  424.     B.  Use of bonding agents to prepare existing surfaces is not
  425.         permitted.
  426.  
  427. 3.3 INSTALLATION
  428.  
  429.     A.  Install products of this section in accordance with
  430.         manufacturer's installation instructions.
  431. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  432.         M30 Micro Injection Adhesive.
  433.  
  434.     B.  Masonry Injection Adhesive:
  435.         1.  Transverse cracks:
  436.             a.  Drill a series of injection ports in center of
  437.                 crack; drill ports in downward direction.
  438.             b.  Moisten interior of crack immediately before
  439.                 injection by flushing with clean water; if
  440.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  441.                 injected, repeat moistening.
  442.             c.  Seal cracks, between ports, with removable,
  443.                 non-staining clay or masonry masking tape for low-
  444.                 pressure applications; patch crack, between
  445.                 ports, with mortar of type recommended by
  446.                 manufacturer for high pressure applications.
  447.             d.  Begin injections at lowest port, continuing
  448.                 injection until grout flows freely from next port
  449.                 above; seal off initial port and proceed with
  450.                 injection at ports above until crack is filled.
  451.         2.  Lateral (delamination) cracks:
  452.             a.  Drill a series of injection ports in a square-
  453.                 grid configuration on face of substrate; drill
  454.                 ports in downward direction.
  455.             b.  Moisten interior of crack immediately before
  456.                 injection by flushing with clean water; if
  457.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  458.                 injected, repeat moistening.
  459.             c.  Begin injections at lower left port, continuing
  460.                 injection until grout flows freely from other
  461.                 ports; seal off initial port and proceed with
  462.                 injection at lower right port.
  463.             d.  Seal off ports with removable, non-staining clay
  464.                 or masonry masking tape for low- pressure
  465.                 applications; seal off ports with mortar of type
  466.                 recommended by manufacturer for high pressure
  467.                 applications.
  468.             e.  Order of injection is lower left-lower
  469.                 right-upper left-upper right; continue until
  470.                 crack is filled.
  471.         3.  Remove plugs after forty-eight hours; patch ports and
  472.             crack surface, if not previously patched, with mortar
  473.             of type recommended by manufacturer, matching color
  474.             and texture of existing masonry.
  475. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  476.         M40 Crack Injection Grout.
  477.  
  478.     C.  Masonry Injection Grout:
  479.         1.  Transverse cracks:
  480.             a.  Drill a series of injection ports in center of
  481.                 crack; drill ports in downward direction.
  482.             b.  Moisten interior of crack immediately before
  483.                 injection by flushing with clean water; if
  484.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  485.                 injected, repeat moistening.
  486.             c.  Seal cracks, between ports, with removable,
  487.                 non-staining clay or masonry masking tape for low-
  488.                 pressure applications; patch crack, between
  489.                 ports, with mortar of type recommended by
  490.                 manufacturer for high pressure applications.
  491.             d.  Begin injections at lowest port, continuing
  492.                 injection until grout flows freely from next port
  493.                 above; seal off initial port and proceed with
  494.                 injection at ports above until crack is filled.
  495.         2.  Lateral (delamination) cracks:
  496.             a.  Drill a series of injection ports in a square-
  497.                 grid configuration on face of substrate; drill
  498.                 ports in downward direction.
  499.             b.  Moisten interior of crack immediately before
  500.                 injection by flushing with clean water; if
  501.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  502.                 injected, repeat moistening.
  503.             c.  Begin injections at lower left port, continuing
  504.                 injection until grout flows freely from other
  505.                 ports; seal off initial port and proceed with
  506.                 injection at lower right port.
  507.             d.  Seal off ports with removable, non-staining clay
  508.                 or masonry masking tape for low- pressure
  509.                 applications; seal off ports with mortar of type
  510.                 recommended by manufacturer for high pressure
  511.                 applications.
  512.             e.  Order of injection is lower left-lower
  513.                 right-upper left-upper right; continue until
  514.                 crack is filled.
  515.         3.  Remove plugs after forty-eight hours; patch ports and
  516.             crack surface, if not previously patched, with mortar
  517.             of type recommended by manufacturer, matching color
  518.             and texture of existing masonry.
  519. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  520.         M50 Void Injection Grout.
  521.  
  522.     D.  Masonry Void Injection Grout:
  523.         1.  Transverse cracks:
  524.             a.  Drill a series of injection ports 1/4 inch (6 mm)
  525.                 to 3/8 inch (9 mm) diameter at center of void;
  526.                 drill ports in downward direction.
  527.             b.  Moisten interior of void immediately before
  528.                 injection by flushing with clean water; if
  529.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  530.                 injected, repeat moistening.
  531.             c.  Seal void, between ports, with removable,
  532.                 non-staining clay or masonry masking tape for low-
  533.                 pressure applications; patch crack, between
  534.                 ports, with mortar of type recommended by
  535.                 manufacturer for high pressure applications.
  536.             d.  Begin injections at lowest port, continuing
  537.                 injection until grout flows freely from next port
  538.                 above; seal off initial port and proceed with
  539.                 injection at ports above until void is filled.
  540.         2.  Lateral (delamination) cracks:
  541.             a.  Drill a series of injection ports in a square-
  542.                 grid configuration on face of substrate; drill
  543.                 ports in downward direction.
  544.             b.  Moisten interior of void immediately before
  545.                 injection by flushing with clean water; if
  546.                 surface is allowed to dry out before mortar is
  547.                 injected, repeat moistening.
  548.             c.  Begin injections at lower left port, continuing
  549.                 injection until grout flows freely from other
  550.                 ports; seal off initial port and proceed with
  551.                 injection at lower right port.
  552.             d.  Seal off ports with removable, non-staining clay
  553.                 or masonry masking tape for low- pressure
  554.                 applications; seal off ports with mortar of type
  555.                 recommended by manufacturer for high pressure
  556.                 applications.
  557.             e.  Order of injection is lower left-lower
  558.                 right-upper left-upper right; continue until
  559.                 crack is filled.
  560.         3.  Remove plugs after forty-eight hours; patch ports and
  561.             void surface, if not previously patched, with mortar
  562.             of type recommended by manufacturer, matching color
  563.             and texture of existing masonry.
  564. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  565.         M70 Stone Patching Mortar.
  566.  
  567.     E.  Stone Patching Mortar:
  568.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance, and other
  569.             coatings or foreign substance which might prevent
  570.             proper adhesion of mortar.
  571.         2.  Remove loose or deteriorated masonry from the patch
  572.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  573.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  574.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  575.             techniques; square-cut edges of void created,
  576.             maintaining 90-degree angles.
  577.         3.  Where indicated, use threaded stainless steel dowels,
  578.             or other acceptable anchors, to anchor patches.
  579.         4.  Complete surface preparation by washing surface with
  580.             clean water, using natural-bristle brush.
  581.         5.  Completely wet substrate immediately before applying
  582.             mortar by flushing with clean water.
  583.         6.  Apply mortar to glistening wet surface, with no
  584.             pooling water; if surface is allowed to dry out
  585.             before mortar is applied, repeat flushing.
  586.         7.  Build out mortar material out further than surface of
  587.             original substrate; after mortar achieves initial
  588.             set, scrape away excess mortar until desired profile
  589.             is attained.
  590.         8.  To ensure color uniformity, wait until material being
  591.             removed is consistency of dry sand; for rougher
  592.             masonry texture, wait longer before finishing.
  593.         9.  Do not trowel or float surface excessively to achieve
  594.             finish; this can alter texture, porosity, or color of
  595.             mortar material.
  596.         10. Keep patches moist by water-misting several times a
  597.             day for seventy-two hour period, or less in cool
  598.             weather.
  599.         11. Where access to patches is not possible, cover
  600.             patches temporarily with plastic sheeting;
  601.             application of plastic sheeting does not alter
  602.             requirements for normal curing techniques.
  603. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying Jahn
  604.         M80 Anchor Setting Mortar.
  605.  
  606.     F.  Anchor Setting Mortar:
  607.         1.  Drill holes horizontal or angled in downward
  608.             direction on vertical surfaces; leave walls in
  609.             abraded, open-pore condition.
  610.         2.  Clean holes free of dust, dirt, grease, oil,
  611.             laitance, and loose material which would impair
  612.             performance of mortar using compressed, oil-free,
  613.             air.
  614.         3.  Clean anchors free of rust, then treat with coating
  615.             recommended by manufacturer to prevent rusting; do
  616.             not apply mortar until protective coating for anchors
  617.             is completely dry.
  618.         4.  Completely wet holes immediately before applying
  619.             mortar by flushing with clean water.
  620.         5.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  621.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  622.             applied, repeat wetting.
  623.         6.  Pour or place mortar into drill hole approximately
  624.             one-half full; insert anchor, twisting, turning, and
  625.             tapping anchor to remove voids or air pockets.
  626.         7.  Fill remainder of cavity with mortar; allow minimum
  627.             two days before applying load to anchor.
  628.         8.  Keep mortar moist by water-misting several times a
  629.             day for seventy-two hour period.
  630. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying Jahn
  631.         M90 Horizontal Concrete Patch.
  632.  
  633.     G.  Horizontal Concrete Patch:
  634.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  635.             coatings or foreign substance which might prevent
  636.             proper adhesion of mortar.
  637.         2.  Remove loose or deteriorated concrete from the patch
  638.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  639.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  640.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  641.             techniques, or mechanical abrasion techniques; square-
  642.             cut edges of void created, maintaining 90-degree
  643.             angles.
  644.         3.  As directed by Architect, cut out reinforcing steel
  645.             which is consumed beyond structural use, and install
  646.             replacement reinforcing.
  647.         4.  Mechanically abrade structurally sound corroded
  648.             reinforcing steel to white metal finish, then treat
  649.             with coating recommended by manufacturer to prevent
  650.             rusting; do not apply mortar until protective coating
  651.             for reinforcing steel is completely dry.
  652.         5.  Complete surface preparation by washing surface with
  653.             clean water, using natural-bristle brush.
  654.         6.  Completely wet substrate immediately before applying
  655.             mortar by flushing with clean water.
  656.         7.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  657.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  658.             applied, repeat wetting.
  659.         8.  Apply mortar material flush to surface, then finish
  660.             with steel trowel, broom, or float finish, as
  661.             directed by Architect.
  662.         9.  Keep patches moist by water-misting several times a
  663.             day for seventy-two hour period.
  664.         10. Where access to patches is not possible, cover
  665.             patches temporarily with plastic sheeting;
  666.             application of plastic sheeting does not alter
  667.             requirements for normal curing techniques.
  668. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying Jahn
  669.         M90 Vertical Concrete Patch.
  670.  
  671.     H.  Vertical Concrete Patch:
  672.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  673.             coatings or foreign substance which might prevent
  674.             proper adhesion of mortar.
  675.         2.  Remove loose or deteriorated concrete from the patch
  676.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  677.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  678.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  679.             techniques, or mechanical abrasion techniques; square-
  680.             cut edges of void created, maintaining 90-degree
  681.             angles.
  682.         3.  As directed by Architect, cut out reinforcing steel
  683.             which is consumed beyond structural use, and install
  684.             replacement reinforcing.
  685.         4.  Mechanically abrade structurally sound corroded
  686.             reinforcing steel to white metal finish, then treat
  687.             with coating recommended by manufacturer to prevent
  688.             rusting; do not apply mortar until protective coating
  689.             for reinforcing steel is completely dry.
  690.         5.  Complete surface preparation by washing surface with
  691.             clean water, using natural-bristle brush.
  692.         6.  Completely wet substrate immediately before applying
  693.             mortar by flushing with clean water.
  694.         7.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  695.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  696.             applied, repeat wetting.
  697.         8.  Build out mortar material out further than surface of
  698.             original substrate; after mortar achieves initial
  699.             set, scrape away excess mortar until desired profile
  700.             is attained.
  701.         9.  Keep patches moist by water-misting several times a
  702.             day for seventy-two hour period.
  703.         10. Where access to patches is not possible, cover
  704.             patches temporarily with plastic sheeting;
  705.             application of plastic sheeting does not alter
  706.             requirements for normal curing techniques.
  707. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  708.         M100 Terra Cotta Patching Mortar.
  709.  
  710.     I.  Brick/Terra Cotta Patching Mortar:
  711.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  712.             coatings or foreign substance which might prevent
  713.             proper adhesion of mortar.
  714.         2.  Remove loose or deteriorated masonry from the patch
  715.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  716.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  717.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  718.             techniques; square-cut edges of void created,
  719.             maintaining 90-degree angles.
  720.         3.  Where indicated, use threaded stainless steel dowels,
  721.             or other acceptable anchors, to anchor patches.
  722.         4.  Complete surface preparation by washing surface with
  723.             clean water, using natural-bristle brush.
  724.         5.  Completely wet substrate immediately before applying
  725.             mortar by flushing with clean water.
  726.         6.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  727.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  728.             applied, repeat wetting.
  729.         7.  Build out mortar material out further than surface of
  730.             original substrate; after mortar achieves initial
  731.             set, scrape away excess mortar until desired profile
  732.             is attained.
  733.         8.  Do not trowel or float surface excessively to achieve
  734.             finish; this can alter texture, porosity, or color of
  735.             mortar material.
  736.         9.  Keep patches moist by water-misting several times a
  737.             day for seventy-two hour period.
  738.         10. Where access to patches is not possible, cover
  739.             patches temporarily with plastic sheeting;
  740.             application of plastic sheeting does not alter
  741.             requirements for normal curing techniques.
  742. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  743.         M110 Historic Pointing Mortar.
  744.  
  745.     J.  Masonry Pointing Mortar:
  746.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  747.             coatings or foreign substance which might prevent
  748.             proper adhesion of mortar.
  749.         2.  Rake out deteriorated mortar to depth required for
  750.             minimum 1/2 inch (13 mm) depth mortar joint, allowing
  751.             for concave joints if project conditions indicate;
  752.             remove loose mortar particles.
  753.         3.  Complete surface preparation by washing surface with
  754.             clean water, using natural-bristle brush.
  755.         4.  Completely wet substrate immediately before applying
  756.             mortar by flushing with clean water.
  757.         5.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  758.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  759.             applied, repeat wetting.
  760.         6.  Tool mortar joints, using pointing tools and
  761.             techniques required to match adjacent existing mortar
  762.             joints.
  763.         7.  Keep joints moist by water-misting several times a
  764.             day for seventy-two hour period.
  765.         8.  Where access to joints is not possible, cover joints
  766.             temporarily with plastic sheeting; application of
  767.             plastic sheeting does not alter requirements for
  768.             normal curing techniques.
  769. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  770.         M120 Marble Patching Mortar.
  771.  
  772.     K.  Marble Patching Mortar:
  773.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  774.             coatings or foreign substance which might prevent
  775.             proper adhesion of mortar.
  776.         2.  Remove loose or deteriorated masonry from the patch
  777.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  778.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  779.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  780.             techniques; square-cut edges of void created,
  781.             maintaining 90-degree angles.
  782.         3.  Where recommended by manufacturer's instructions, use
  783.             threaded stainless steel dowels, or other acceptable
  784.             anchors, to anchor patches.
  785.         4.  Complete surface preparation by washing surface with
  786.             clean water, using natural-bristle brush.
  787.         5.  Completely wet substrate immediately before applying
  788.             mortar by flushing with clean water.
  789.         6.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  790.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  791.             applied, repeat wetting.
  792.         7.  Build out mortar material out further than surface of
  793.             original substrate; after mortar achieves initial
  794.             set, scrape away excess mortar until desired profile
  795.             is attained.
  796.         8.  Do not trowel or float surface excessively to achieve
  797.             finish; this can alter texture, porosity, or color of
  798.             mortar material.
  799.         9.  Keep patches moist by water-misting several times a
  800.             day for seventy-two hour period.
  801.         10. Where access to patches is not possible, cover
  802.             patches temporarily with plastic sheeting;
  803.             application of plastic sheeting does not alter
  804.             requirements for normal curing techniques.
  805. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  806.         M150 Casting Mortar.
  807.  
  808.     L.  Casting Mortar:
  809.         1.  Clean and prepare surface of original piece to cast
  810.             mold; perform mold-making should be performed in
  811.             accordance with mold manufacturer's instructions.
  812.         2.  Immediately prior to packing mold, apply non-staining
  813.             mold release agent recommended by mold manufacturer
  814.             to surfaces; include undercut areas.
  815.         3.  Clean mold of foreign materials which could cause
  816.             imperfections; coat mold with non-staining release
  817.             agent recommended by mold manufacturer.
  818.         4.  Scoop 1 to 2 inches (25 to 50 mm) of mixed mortar
  819.             into mold, tamping it into place by hand, ensuring
  820.             that intricate detailings are completely filled,
  821.             particularly in undercut areas; compact mortar by
  822.             tamping with wood rams and rubber mallets as build-up
  823.             of material proceeds, repeating process until mold is
  824.             slightly overfilled.
  825.         5.  Once filled and compacted, screed off excess mortar
  826.             flush with top of mold; cover casting with plastic
  827.             sheeting for approximately twenty-four hours.
  828.         6.  After initial twenty-four hour cure, uncover mold and
  829.             pour clean potable water into casting until point of
  830.             rejection, then recover with plastic; remove casting
  831.             from mold after an additional twenty-four hours,
  832.             keeping casting damp for several additional days to
  833.             further increase final strength of casting.
  834. NOTE ** Retain the following paragraph if specifying JAHN
  835.         M160 Hardstone Patching Mortar.
  836.  
  837.     M.  Bluestone and Granite Patching Mortar:
  838.         1.  Remove dust, dirt, grease, laitance and other
  839.             coatings or foreign substance which might prevent
  840.             proper adhesion of mortar.
  841.         2.  Remove loose or deteriorated masonry from the patch
  842.             area, plus an additional 1/4 inch (6 mm) of what
  843.             appears to be sound material, to a minimum depth of
  844.             1/2 inch (13 mm) using manual or pneumatic cutting
  845.             techniques; square-cut edges of void created,
  846.             maintaining 90-degree angles.
  847.         3.  Where indicated, use threaded stainless steel dowels,
  848.             or other acceptable anchors, to anchor patches.
  849.         4.  Complete surface preparation by washing surface with
  850.             clean water, using natural-bristle brush.
  851.         5.  Wet substrate immediately before applying mortar by
  852.             flushing with clean water.
  853.         6.  Apply mortar to wet surface, with no pooling water;
  854.             if surface is allowed to dry out before mortar is
  855.             applied, repeat wetting.
  856.         7.  Build out mortar material out further than surface of
  857.             original substrate; after mortar achieves initial
  858.             set, scrape away excess mortar until desired profile
  859.             is attained.
  860.         8.  Do not trowel or float surface excessively to achieve
  861.             finish; this can alter texture, porosity, or color of
  862.             mortar material.
  863.         9.  Keep patches moist by water-misting several times a
  864.             day for seventy-two hour period.
  865.         10. Where access to patches is not possible, cover
  866.             patches temporarily with plastic sheeting;
  867.             application of plastic sheeting does not alter
  868.             requirements for normal curing techniques.
  869.  
  870. 3.4 CLEANING
  871.  
  872.     A.  Clean up overflow and excess mortar as construction
  873.         activities progress; do not allow mortars to accumulate
  874.         and dry on substrates.
  875.  
  876. 3.5 PROTECTION OF INSTALLED PRODUCTS
  877.  
  878.     A.  Protect installed products of this section from extreme
  879.         heat, freezing, high winds, direct sunlight, or rain
  880.         until materials are completely cured in accordance with
  881.         manufacturer's instructions.
  882.  
  883.     B.  Protect installed products of this section from damage by
  884.         subsequent construction activities until Substantial
  885.         Completion.
  886.  
  887.     C.  Repair damage in accordance with manufacturer's
  888.         recommendations; replace units which cannot be repaired
  889.         to Architect's acceptance.
  890. NOTE ** The following sample schedule may be used as a
  891.         guide to locate types of restoration required on
  892.         projects where more than one type of restoration
  893.         material is required, where more than one color is
  894.         required, or where restoration to more than one
  895.         substrate type is required.  Delete Article if not
  896.         required.
  897.  
  898. 3.6 SCHEDULES
  899.  
  900.     A.  Stone Patching Mortars:
  901.         1.  Type 1:  Patch existing precast concrete retaining
  902.             wall.
  903.         2.  Type 2:  Patch existing limestone surfaces at Coach
  904.             House; match color of Architect-approved samples.
  905.  
  906.  
  907.                          END OF SECTION
  908.